驅動係統和懸掛係統是提梁機的重要組成部分，在現場調試過程中，驅動液壓係統和懸掛液壓係統，出現了個別輪胎反轉和個別防爆閥非正常關閉故障。下麵根據液壓原理圖，通過分析、計算和現場測量，分析故障發生的原因，並加以排除。

1．驅動係統個別輪胎反轉

提梁機（懸臂吊）驅動係統是通過雙向變量液壓馬達提供扭矩，使輪胎轉動。當提梁機前行時，所有輪胎應該朝一個方向旋轉，但在調試現場出現個別輪胎出現反轉。提梁機的液壓驅動係統相對於其他工程機械，具有自己的特殊性，該驅動係統采用液壓製動，而且兩套相對獨立的液壓驅動係統同時給提梁機提供驅動力。因此，輪胎出現反轉，應該從柱塞泵一馬達液壓係統和液壓製動係統兩個方麵分析。

1)液壓管路連接錯誤，雙向變量馬達有A、B兩個油口，當馬達旋轉時，這兩個油口其中一個進油，另外一個出油，如果有一個液壓馬達A口和B口互換，那麽這個液壓馬達與其他液壓馬達旋轉方向不一致，從而使輪胎的旋轉方向發生錯誤。

2)係統提供的驅動製動壓力不足，使驅動的減速器製動沒有打開，如果液壓馬達減速器製動沒有完全打開，那麽這個馬達所提供的驅動力就會和製動液壓缸的摩擦力平衡，因為驅動係統中每四個液壓馬達是並聯進油和回油的，所以很可能其中的一個液壓馬達回油背壓偏大，這個回油背壓就會反方向推動減速器製動沒有打開的馬達轉動。通過現場儀器測量出當個別輪胎反轉時，得到係統各處的壓力值：

①柱塞泵的A口壓力：24MPa。

②柱塞泵的B口壓力：2MPa。

③液壓製動泵的出口壓力：3MPa。

④反轉馬達的製動液壓缸進口壓力：2．5MPa。

通過上麵的數據可以得到：

①根據泵的A口和BVI壓力數值正常，判斷柱塞泵一馬達液壓係統正常工作。

②在製動液壓缸初壓力過低，這主要是由於提梁機的硬管管路過長，軟掛彎曲地方過多，造成製動係統的壓力損失過大，此時，製動液壓缸處於工作和完全工作的臨界狀態，因此出現該製動液壓缸對應的輪胎出現反轉的現象。

通過上述分析，將製動泵的出口壓力提高到4MPa，使減速器製動液壓缸完全打開，經過現場反饋，驅動係統個別輪胎反轉的故障得以排除。

2．懸掛液壓係統的個別防爆閥關閉

懸掛液壓係統本身具有管路保護措施，這種保護措施主要是采用單管路防爆和二通限速閥

的結構，單管路防爆閥主要是采用流量控製，當過懸掛係統的管路的瞬間流量超過防爆閥的動作流量的時候，管路防爆閥關閉。根據第二章的懸掛液壓原理圖，每8個懸掛液壓缸是並聯結構，當提梁機下降的時候，比例多路閥瞬間打開，會有一定的流量衝擊，同時地麵的平整度不一樣，會造成8個液壓缸的流量分配不均衡，因此，會出現8個懸掛液壓缸中的個別液壓缸流量瞬間變化很大，此時，瞬間流量過大的液壓缸所對應的防爆閥會自動關閉。為了防止個別液壓缸的瞬間流量過大，在8個懸掛液壓缸的總管路前設計了二通限速閥。二通限速閥可以通過調節節流VI的大小，來調節管路流量的大小，從而實現對防爆閥的流量的控製。但是，在調試的過程中，發現二通限速閥的流量調速範圍和管路防爆閥要求的動作流量不能匹配。在初期設計的時候，總管路中二通限速閥的流量範圍為48L／rain到60L／min，每個液壓缸的平均流量為6L／min，而防爆閥的關閉的流量*大12L／min，按照此流量的匹配，在現場調試中，出現個別管路防爆閥關閉的現象，其原因主要是當主管路流量48L／min，為個別防爆閥出現瞬問流量過大導致防爆捧閥關閉。